Corima, rendimiento y artesanía en carbono

Visitamos la sede de Corima en Loriol-sur-Drôme, al sureste de Francia, antes de participar en la marcha cicloturista Corima Drôme Provençale.

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Corima es una rara avis dentro del mundo de las marcas de ruedas de ciclismo. A diferencia de la mayoría de competidores, que fabrican a gran escala en Asia, esta firma francesa apuesta por una producción exclusivamente en carbono llevada a cabo en Francia. Pero lo más importante de todo es que aplica su vasto conocimiento del tratamiento del carbono en sus ruedas, en una fabricación artesanal que denota una maestría y un diseño fuera de lo común. Lo pudimos ver de primera mano en una visita a su sede en Loriol-sur-Drôme, al sureste de Francia, antes de participar en la marcha cicloturista Corima Drôme Provençale.

Fábrica de Corima

Media hora justa de trayecto en el mítico TGV nos lleva de Lyon a Valence, donde Hugo Poudrel, Category Manager de Corima, nos recibe para llevarnos en furgoneta a la sede de la compañía. Corima se fundó en 1973 y su nombre es fruto de la contracción de las primeras letras de Cooperation Riffard Martin, en referencia a los dos fundadores, Jean-Marie Riffard y Pierre Martin. Pero no fue hasta 1988 que fabricó su primera rueda. De carbono, naturalmente.

Fábrica de Corima

En esos 15 años de impasse, la empresa se dedicó a fabricar herramientas de composite para la industria aeroespacial. Evidentemente, ese amplio know-how fue el detonante de que llegado el momento decidieran dar el paso de crear ruedas para ciclismo. Incluso se atrevieron con cuadros y manillares, logrando el récord del mundo de la hora con Chris Boardman en 1993.

Sin embargo, a día de hoy, Corima fabrica ruedas exclusivamente y suministra sus productos a dos equipos WorldTour, el Astana y el Cofidis.

Fábrica de Corima

Corima, que desde 2016 pertenece al mismo grupo que LOOK Cycle, fabricante de pedales y cuadros, cuenta con tres fábricas. La central, en Loriol-sur-Drôme, otra en Nevers (Francia) y una tercera en Túnez, otrora propiedad de LOOK. La fábrica de Loriol-sur-Drôme, que se ha ido expandiendo con el tiempo, tiene 3500 m2 y concentra todo lo necesario para el diseño y la producción de sus ruedas.

Las entrañas de Corima

Para nuestra visita guiada contamos con la inestimable ayuda de Cathy Vallon, Sales Manager de Corima, quien empezó mostrándonos las dos enormes neveras en las que se almacenan los preimpregnados de carbono a -18°C. Esa temperatura se mantiene constante durante todo el año, para que las propiedades del carbono no sufran alteraciones. En cuanto al carbono, Corima usa dos tipos distintos: 3k y unidireccional.

Detalle de la fábrica de Corima

Ya en el taller, pudimos palpar la característica espuma que se asienta dentro de las llantas Corima y que posibilitan el Torsion Box, la clave por la que las ruedas de la marca son un referente en cuanto a rigidez. Se trata de una espuma ligera y dura, una solución usada en la industria aeroespacial y que no es precisamente económica. Como tampoco resulta fácil la tarea de moldear el carbono.

Según nos comentaron, hacen falta dos meses de entrenamiento para que los trabajadores encargados puedan moldear algo simple. Imagina lo que debe suponer realizar unas ruedas Monobloc, para las que hacen falta 1000 operaciones manuales de corte.

Un aspecto distintivo de Corima es que las máquinas, moldes y herramientas que usan para la producción y para los tests están hechas por ellos mismos. Ese es el motivo por el que no nos permitieron tomar fotos en algunos lugares concretos con el fin de evitar dar pistas a la competencia.

Detalle de la fábrica de Corima

Siguiendo con nuestra visita, una vez que las llantas salen del molde, un operario las lija con papel de lija para eliminar la resina sobrante. Las ruedas MCC, la joya de la corona en carretera, se caracterizan por contar con solo 12 radios por rueda. Cada uno de ellos se realiza a mano, en un meticuloso proceso que implica dedicación y mucha paciencia.

Detalle de la fábrica de Corima

El proceso es el siguiente: una trabajadora enrolla cada tira, que previamente ha cortado una máquina, la pone en el molde y luego se cocina. El proceso de enrollado se hace sobre una mesa que tiene una temperatura siempre constante, independientemente de que sea julio o febrero. Posteriormente, cada radio de carbono UD se somete a un control mecánico en el que se aplica carga en la dirección del radio. Los que no superan el test porque presentan demasiada deflexión son desechados. Lo preguntamos, pero la presión a la que se someten los radios y la temperatura a la que se hornean son un secreto. Igual que cuántas ruedas producen al año.

Una vez la llanta MCC está en el molde, se monta el buje y se procede al encolado de cada radio. Posteriormente, un trabajador se dedica a limpiar minuciosamente cada radio y la llanta con un pañuelo de microfibra. Es un trabajo muy preciso, ya que si hay demasiada cola en una zona, la rueda no estará equilibrada. Para dar fe de ello, se comprueba el equilibrio y el centrado de cada rueda con una placa metálica. Igualmente, una vez la rueda sale del horno, se somete a una máquina que aplica presión a la llanta. Así se ve la deformación de los radios, uno a uno. Si te estás preguntando cuánto tarda todo el proceso, la respuesta no deja de ser sorprendente: 12 horas. Es decir, que hay mucho trabajo y muchas personas implicadas detrás de cada rueda Corima.

Detalle de la fábrica de Corima

En el caso de las ruedas Monobloc de pista, tras salir del horno se examinan a mano con unas herramientas específicas para comprobar el centrado y las tolerancias. Y en las ruedas con radios Sapim, proveedor belga con el que trabajan desde hace décadas, el radiado se hace a mano y posteriormente se comprueba la tensión de cada radio con un tensiómetro.

En un departamento distinto se encuentra la zona de decoración. Allí, una operaria aplica con sumo cuidado los adhesivos –hasta en 13 colores distintos– sobre las llantas, que ya han sido probadas y convenientemente limpiadas. Este es el último paso antes de empaquetar las ruedas y mandarlas a alguno de los 70 países en los que se distribuye la marca.

Detalle de la fábrica de Corima

En nuestro tour por Corima también visitamos el departamento de I+D e industrialización. Allí, Thomas Dupont, R&D Group Composite Manager, nos confesó que son dos actividades que deben ir de la mano, ya que cuando diseñan componentes de composite tienen que imaginar cómo se fabricarán. Para que te hagas una idea, diseñan componentes de composite pero también el buje completo. Eso sí, las partes metálicas (ejes, espaciadores, tuercas) las fabrica otra empresa cercana especializada en el mecanizado y para “evitar problemas de oxidación”, según Dupont.

Este departamento considera muy importante la relación con atletas y profesionales para diseñar nuevos productos.. Es por ello que hacen estudios de dinámica de fluidos computacionales con partners externos en Magny Cours, en un túnel del viento, para optimizar las formas de los productos. Allí trabajan con el equipo Astana para mejorar el producto final.

Detalle de la fábrica de Corima

Un aspecto distintivo de Corima y que les brinda agilidad en la toma de decisiones es que en su taller pueden crear prototipos con impresión 3D, que posteriormente someten a pruebas en el túnel del viento y en carretera, ya que son resistentes. En este sentido, el departamento de industrialización dispone de un programa de mecanizado que permite crear lo que han imaginado. Aunque no lo podemos mostrar en fotografía, pudimos ver tres prototipos; uno de una rueda de tres radios para contrarreloj, uno de una rueda de cinco radios con una cubierta de plástico y una rueda MCC a la que le aplican dos cubiertas de composite.

Detalle de la fábrica de Corima

Finalmente, visitamos el taller, el “otro parque de atracciones”, según Dupont. Aquí encontramos distintas máquinas para crear moldes y prototipos. De nuevo, como Corima se encarga del diseño de las máquinas, en caso de que surjan problemas durante el proceso, el plazo de reacción es muy rápido. Los productos que salen de este departamento luego pasan a producción.

Como suele ser habitual, la firma reservó para el final las máquinas de la “tortura”. Vimos cuatro de ellas. Una que mide la deflexión lateral de la llanta tras aplicar un peso de 10 kilos a un punto concreto de la misma. Otra que mide la inercia rotacional, un aspecto poco relevante en los ascensos pero sumamente importante en las contrarrelojes, ya que tras las curvas es fundamental acelerar lo más rápido posible. En otra máquina se mide la fiabilidad, con un test de impacto. Concretamente se aplica una energía de 40 joules en la parte superior de la llanta. Y, por último, un test de fatiga que simula el par sobre la rueda. La “pobre” rueda tiene que soportar 150 Nm durante una semana.

La filosofía Corima

La firma francesa atesora una filosofía muy particular. Por su fabricación en carbono, por idear y producir en Francia, por sus diseños y soluciones innovadores y por la importancia que tiene la mano humana (en lugar de las máquinas) en su fabricación. Ahondando en los motivos que se consideran a la hora de crear ruedas de alto rendimiento, desde Corima apuntan a cuatro: ligereza (vital en las ascensiones), aerodinámica (para una menor resistencia contra el aire), rigidez (para plasmar los esfuerzos) y reactividad (necesaria para acelerar).

Detalle de la fábrica de Corima

En su gama, Corima ofrece ruedas para carretera, Gravel, pista, triatlón y contrarreloj y para sillas de ruedas. Centrándonos en carretera, la firma dispone de los siguientes modelos: MCC DX, MCC WS+, WS+, WS Black DX y WS Black. En todos ellos se aplica la tecnología Torsion Box, una solución distintiva y patentada de los 90 que no se aprecia a simple vista pero que dota a las ruedas de una rigidez sin parangón.

En el interior de la llanta, Corima coloca una espuma aeroespacial que hace las veces de estructura interna y que incorpora la llamada caja de torsión en fibras de carbono UD. Esta solución reduce la relación peso-rigidez, es más silenciosa y absorbente al rodar que las llantas huecas, mantiene el perfil incluso si se rompe un radio y permite arreglar los radios tras un accidente.

Visita a la fábrica de Corima

En cuanto a su tope de gama, las MCC DX destacan por su fabricación en carbono, presente también en su radiado, con 12 unidades por rueda. Incorporan bujes con la tecnología Double Torque (D2T), cuyas formas en “Y” absorben las fuerzas de pedaleo y de frenado de los discos y las reparten uniformemente. Disponible en versión para frenos de disco y de llanta, llegan en tres perfiles (32, 47 y 58 mm) y su versión más ligera solo pesa 1295 gramos el par. Están disponibles en versión para cubierta y tubular.

Al preguntar por qué no existe una versión tubeless, nos dijeron que para competición las dos opciones existentes son más eficientes por su relación de anchura y alta presión. Eso explica que en modelos como las MCC DX se descarte el uso del hookless. Solo en caso de carreras como la París-Roubaix ven mejoras en el uso de la tecnología sin cámara, ya que se rueda a menor presión. También en Gravel apuestan decididamente por el tubeless, con su modelo G30.5, con el que Alexsey Lutsenko ya sabe lo que es ganar.

Sensaciones sobre el terreno

Tras nuestra visita a la sede de Corima, pudimos probar las ruedas MCC DX en 47 mm y tubular montadas sobre una LOOK 785 Huez. Lo hicimos durante dos salidas. La primera, en compañía de Thomas Voeckler, a buen ritmo y reconociendo parte del recorrido de la Corima Drôme Provençale. La segunda, al día siguiente, tomando parte de la citada marcha cicloturista, que congregó a 2350 ciclistas en una jornada de ciclismo en mayúsculas.

Salida cercanías fábrica de Corima

Las sensaciones con estas ruedas son de máxima rigidez, lo que permite apretar con toda la fuerza posible sabiendo que esa energía se aprovechará de la forma más eficiente posible para avanzar. Aun sin la reactividad de la versión de 32 mm de perfil, esta versión de 47 mm no lastra en las subidas y, en cambio, ofrece un rendimiento muy elevado y polivalente en un recorrido rompepiernas. Es esa versatilidad, siempre ofreciendo un rendimiento máximo, lo que las hace tan especiales, además de su llamativa estética.

Esos gruesos radios de carbono y la eficacia del buje trasero con la tecnología D2T me robaron el corazón al cabo de pocos kilómetros y me brindaron una experiencia ciclista de primer nivel.

Salida cercanías fábrica de Corima

Tras conocer de primera mano cómo Corima idea y produce sus ruedas, y después de probarlas, puedo afirmar que estamos ante un fabricante de dimensiones pequeñas, sobre todo en comparación con algunos gigantes asiáticos y estadounidenses, capaz de ofrecer unas ruedas de una calidad superior. Más allá de su fabricación en Francia, lo que las sitúa en un estadio privilegiado es el proceso artesanal de su fabricación integral, un arte casi inédito actualmente capaz de proporcionar el máximo rendimiento, ya sea a campeones del WorldTour o a ciclistas aficionados.

¿Sabías que…?

  • Vincenzo Nibali ganó el Tour de Francia de 2014 con ruedas Corima.
  • Francia, Italia y Estados Unidos suponen el 50% de los ingresos de las ventas de Corima.
  • Tiene dos fábricas en Francia y una en Túnez.
  • Desde 2016, pertenece al mismo grupo que LOOK Cycle.
  • Se distribuye en 70 países.
  • Chris Boardman logró el récord del mundo de la hora con una bici y ruedas Corima en 1993.
  • Su distintiva tecnología Torsion Box se patentó en los años 90.
  • En 1999, Eric Barone batió el récord del mundo de velocidad en MTB con una bici y ruedas Corima (217,39 km/h).
  • Corima introdujo el eje pasante en pista.
  • Suministra ruedas a las selecciones francesa, china y estadounidense de pista.

Entrevista a Pierre-Jean Martin

Chief Technical & Product Officer

Pierre-Jean Martin

A diferencia de otras marcas, en Corima apostasteis desde el principio por una fabricación en carbono en vuestra fábrica. ¿Por qué? ¿Qué ventaja competitiva os reporta?

Muchos de nuestros competidores, como Mavic, empezaron con el aluminio e hicieron unas ruedas muy buenas. Sin embargo, como apuntas, empezamos ya con el carbono debido al know-how que teníamos en la fabricación de herramientas para la industria aeroespacial. Esas herramientas que hacíamos eran para piezas de composite (fibra de vidrio o fibra de carbono). Nos subcontrataban para ello, pero paso a paso aprendimos cómo se hacían las piezas de composite y pasamos de fabricar herramientas de composite a piezas de composite. Por eso, cuando debutamos en el sector del ciclismo, tenía todo el sentido del mundo apostar directamente por el composite y usar la fibra de carbono.

Cuéntanos cómo es el ecosistema de Corima en cuanto a vuestros proveedores de carbono y espuma.

Hace 30 años que trabajamos con el mismo proveedor de carbono, Hexcel. Se trata de una empresa francesa de Lyon, a solo 120 kilómetros de nuestra sede. En cuanto a la espuma que colocamos dentro de las ruedas, trabajamos con una empresa alemana de la industria aeroespacial, también desde hace más de tres décadas. Tenemos este ecosistema de proveedores que nos permite trabajar con el carbono. Conocemos las ventajas del carbono como su baja densidad y la facilidad de trabajar en sus formas para una mejor aerodinámica, a diferencia del aluminio.

¿Qué papel ha desempeñado el Astana Team, con el que lleváis 12 años de colaboración en el WorldTour, en el desarrollo de vuestras ruedas?

Esta es una colaboración de larga duración y precisamente por esto hemos tenido tan buen feedback. Si solo trabajas un par de años con un equipo, es demasiado poco tiempo, ya que la temporada pasa muy rápido. Los equipos tienen muy poco tiempo libre para hacer tests a final de temporada (noviembre, diciembre) o algo en abril. Pero una vez que empieza la temporada, van a fondo con ella y es muy complicado tener un buen feedback con ellos. Pero en este caso tenemos una relación de 12 años y nos conocemos muy bien, también a nivel personal, ya que han visitado nuestra fábrica muchas veces.

Además, los corredores van cambiando de equipos, así que llegan otros corredores y nos dan nuevas opiniones con las que trabajar. Tenemos muy buena experiencia con ellos, pero para crear un producto innovador hacen falta al menos tres años. No ocurre eso de que tengamos una idea en enero y en diciembre ya produzcamos unas ruedas.

Se habla del grafeno como el material del futuro, como el sucesor del carbono. ¿Qué opinas sobre eso? ¿Tenéis algún proyecto con este material o con algún otro?

Hemos hechos algunos tests, pero la diferencia que hemos conseguido no ha sido grande y no hemos logrado una buena composición del laminado para usar grafeno en el interior de las ruedas Corima. Sin embargo, tenemos en marcha otras soluciones innovadoras. Por ejemplo, con la nanotecnología podemos mejorar la calidad de la resina. Pero una cosa es en la teoría y la otra es cuando aplicas eso al producto final. Y aquí no se trata únicamente de la resina, sino también de las fibras unidireccionales y de la forma en la que lo estructuras todo. Tras todos estos tests, no hemos encontrado la resina que habíamos visto sobre el papel. Por eso, a día de hoy las innovaciones que veo venir tienen que ver con materiales termoplásticos. Ya usamos polímeros termoestables (thermoset) procedentes de epoxy y tal vez en el futuro produzcamos termoplástico para ser más sostenibles, ya que es reciclable. También será una resina con mejor resistencia a los impactos.

Recientemente estuve con Emmanuel Antonot, uno de los dos fundadores de Moustache, y me dijo que las condiciones de las fábricas de carbono en China son perjudiciales para la salud de los trabajadores. ¿Cómo es en vuestro caso?

Todos nuestros productos se fabrican en Francia desde 2016. A partir de unirnos a LOOK tuvimos la oportunidad de aprovechar su fábrica en Túnez. Esto nos permitió incrementar nuestra capacidad de producción. Sin embargo, esa es nuestra fábrica, no una que subcontratamos. Y tenemos control total de las condiciones laborales de nuestros trabajadores. Como ocurre con nuestro proveedor de carbono, Hecxel.

Si tuvieras que describir de forma sintética qué es Corima, ¿qué dirías?

Somos fabricantes de ruedas de carbono. Carbono, porque es el material en el que trabajamos. Ruedas, porque hasta el día de hoy es lo que venimos haciendo. Y somos fabricantes, no solo marca. Esto es muy importante para nosotros.

Hemos vivido, y aún perdura, una situación inédita en la industria de la bici con el supply chain y la excesiva dependencia de Asia. ¿Cómo os ha afectado? ¿Creéis que el hecho de ser made in France puede ser ahora todavía una ventaja mayor?

Si hablamos desde la óptica del grupo y centrándonos en las bicicletas o en el montaje de las bicis en Taiwán, ha habido escasez y demoras importantes por parte de Shimano. Así pues, nos ha afectado mucho esta rotura de stock, el aumento de precios y la escasez de contenedores marítimos. En cambio, como los pedales y las ruedas se fabrican en Francia, hemos sido muy resilientes al Covid. Solo hemos tenido que incrementar la producción para responder al aumento de la demanda del mercado.

¿Cuáles son los retos más importantes a los que Corima tiene que hacer frente actualmente?

El cambio a los frenos de disco en las ruedas es muy interesante en cuanto al proceso de fabricación, ya que no se producen más daños en las llantas debido a que no hay sobrecalentamiento. Al no frenarse sobre la llanta sino sobre el disco, esta problemática desaparece. Además, a día de hoy es más fácil hacer una llanta de carbono, porque hay menos estrés en la llanta y esta no debe ser resistente al calor.

Solíamos ser diferentes, ya que sabemos hacer productos de composite, pero actualmente debido a la tendencia de los frenos de disco es más fácil y por eso hay muchas más marcas que hacen ruedas. Hemos evidenciado un aumento muy elevado de la producción en Asia y muchos fabricantes de cuadros ofrecen ruedas que fabrican ellos mismos (Trek con Bontrager, Specialized con Roval, SCOTT con Syncros, Cannondale con HollowGram, etc.). Esto es bueno porque hay más ciclistas con ruedas de carbono, pero es más difícil para nosotros porque somos un proveedor aftermarket. Y cuando te compras una bici, muchas veces ya monta de serie ruedas de carbono. Por descontado, nuestras ruedas son mejores en cuanto a rendimiento, pero es complicado explicar al cliente la diferencia entre nuestras llantas y las de la competencia. Por eso queremos que veas de primera mano en esta visita a nuestra fábrica por qué somos diferentes.

¿Cómo ves a Corima dentro de 10 años?

Ganando de nuevo el Tour de Francia (se ríe). Estás en la cima del mundo. Hemos ganado algunos oros olímpicos, pero ocurre como en el tenis. Un oro olímpico no es lo mismo que ganar en Wimbledon o Roland Garros. Y en ciclismo lo máximo es ganar el Tour de Francia, la carrera más grande del mundo.

¿Con Supermán López?

¿Por qué no? Tenemos espacio para crecer. Éramos 20 personas en el sur de Francia y ganamos el Tour de Francia en 2014 con Nibali. La historia es bonita de contar. Pero dicho esto, tienes que vender más productos y crecer, ya que nuestros competidores no paran de crecer. Es una buena oportunidad de aprender con LOOK y aprovechar sinergias en lo referente a ventas, marketing, comunicación y producción.

¿Tenéis planes de expandiros hacia el MTB?

Te responderé haciéndote la pregunta a la inversa. ¿Hay realmente mercado para ruedas de carbono aftermarket en MTB? ¿Hay un estándar? Porque hay varios diámetros (26”, 27,5”, 29”), ejes de 135 mm, 142 mm, 148 mm… Hay cambios muy a menudo, por lo que no hay un estándar definido y duradero. No estoy convencido del rendimiento de las ruedas para MTB, donde además también interviene la suspensión. Sí lo estoy, en cambio, para Gravel, porque el uso de la bici es completamente diferente.

¿Qué es lo más importante que has aprendido de tu experiencia en Corima?

Nos basamos en el valor, la calidad y el rendimiento. Este es el ADN de Corima para brindar satisfacción al cliente. Pero añadiré otra más, no la cuarta, sino la más importante: la confianza. Necesitamos creer constantemente. Un cliente debe creer en nuestras ruedas, pero yo debo creer en el equipo que tengo detrás haciendo las ruedas. Se trata de una cuestión de confianza en las relaciones humanas.

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